Que sont les bétons réfractaires et comment les manipuler s’ils ne durcissent pas?

Les bétons réfractaires sont des matériaux essentiels dans la construction de fours industriels, fours, et autres applications à haute température.
Ces matériaux sont constitués de granulats réfractaires, classeurs, et additifs, et sont mélangés avec de l'eau pour former une bouillie qui peut être versée ou mise en place à la truelle.
Une fois séché, les castables deviennent forts, barrière résistante à la chaleur pouvant résister à des températures extrêmes.

Cependant, des problèmes peuvent survenir pendant le processus de construction, comme un mauvais mélange, durcissement inapproprié, ou un stockage inapproprié, cela peut empêcher les castables d'être réglés correctement.

1. Que sont les bétons réfractaires?

Les bétons réfractaires sont un type de matériau réfractaire monolithique conçu pour être utilisé dans des applications à haute température..
Ces matériaux sont couramment utilisés dans la construction de fours industriels, fours, et incinérateurs.
Ils sont également utilisés pour le revêtement de diverses cuves de traitement, chaudières, et autres équipements de traitement à haute température.

2. Composition des bétons réfractaires

Les bétons réfractaires sont composés de plusieurs composants clés, y compris:

2.1. Granulats réfractaires
Les agrégats réfractaires sont le composant principal des bétons réfractaires.
Ces matériaux constituent l'épine dorsale structurelle du béton et déterminent ses propriétés physiques., tels que la résistance et la conductivité thermique.
Les agrégats réfractaires courants comprennent la bauxite, andalousite, mullite, chamotte, et alumine.

2.2. Classeurs
Les liants sont utilisés pour maintenir les agrégats réfractaires ensemble et fournir de la résistance au béton.. Les liants les plus couramment utilisés sont le ciment d'aluminate de calcium (CAC) et alumine hydratable.

2.3. Additifs
Des additifs sont utilisés pour modifier le propriétés des bétons réfractaires.
Par exemple, de la fumée de silice est ajoutée pour augmenter la résistance et la densité du béton, tandis que des plastifiants sont ajoutés pour améliorer la maniabilité et réduire la teneur en eau.

2.4. Eau
L'eau est utilisée pour créer une suspension avec les matériaux réfractaires coulables, leur permettant d'être coulés ou mis en place à la truelle.

3. Pourquoi les bétons réfractaires ne se solidifient-ils pas pendant le processus de construction?

3.1. Lorsqu'un béton réfractaire n'est pas solidifié pendant la construction, il faut déterminer s'il n'est pas solidifié ou si le temps de solidification est trop long, analyser la cause et résoudre le problème.
Le coulable réfractaire est un matériau réfractaire indéfini fabriqué en mélangeant des agrégats réfractaires, poudre, additifs, et liant en proportion de la formule.

3.2. Le temps de solidification des bétons réfractaires est limité et ne peut être ni trop rapide ni trop lent..
Normalement, lors du versement de bétons réfractaires dans le revêtement, le mélange doit d'abord être versé dans le moule préparé et durci une fois le versement terminé.
La vitesse de durcissement des bétons réfractaires dépend du matériau des bétons et de l'environnement de construction.
Dans la construction de bétons réfractaires avec différents matériaux, les conditions requises pour la solidification sont différentes. Quand certains bétons réfractaires durcissent, beaucoup de chaleur est générée, ce qui conduit au phénomène de condensation thermique. Ceci est contrôlé pour éviter une évaporation rapide de l’eau, ce qui peut affecter le durcissement.

3.3. En hiver, le matériau sec doit être stocké dans la salle de chauffage et agité avec de l'eau chaude pour maintenir la température du mélange au-dessus de 10°C. Il est déconseillé d'ajouter des accélérateurs chimiques ou des agents antigel.

3.4. Le temps de solidification initial des bétons réfractaires ne doit pas être antérieur à 40 minutes, et le temps de solidification finale ne doit pas dépasser 8 heures.
Les bétons réfractaires ont certaines exigences pour l'environnement de construction, généralement autour de 30 ℃, pas moins de 4℃.
Généralement, lors de la construction de bétons réfractaires en hiver, il doit être construit conformément aux exigences techniques de la construction. Si la température est trop basse, des mesures doivent être prises.
Le temps de solidification des bétons est également la clé pour déterminer les performances des bétons réfractaires..
Si le temps de prise est trop long, ou si la résistance du calcinable n'est pas suffisante, il ne peut pas être utilisé comme revêtement de four.
La substance qui peut raccourcir le temps de prise et de durcissement après la construction de bétons réfractaires est appelée un coagulant. (ou durcisseur).
Le mécanisme du coagulant est complexe et varie selon la nature du liant et du coagulant utilisé.

3.5. Si le béton réfractaire ne durcit pas pendant une longue période, veuillez contacter le personnel technique du fabricant de produits moulables pour garantir la qualité de la formule moulable et des matières premières. Et puis déterminer le rapport entre le béton et le liant pendant le processus de construction.
Généralement, lors de la production de bétons réfractaires, le fabricant de produits calcinables pré-testera la recette sous tous ses aspects en fonction des besoins du client pour garantir que tous les aspects des performances du béton réfractaire peuvent répondre aux besoins du client.. Et puis la production de masse, le béton réfractaire est livré au client pour construction après production.

4. Procédures de construction de bétons réfractaires et mesures de contrôle de la qualité

4.1. Processus de construction et contenu du travail

4.1.1 Stockage du matériel:

Avant de construire le four, un entrepôt de matériaux réfractaires doit être établi sur le chantier de construction.
La zone de l'entrepôt doit répondre aux besoins de rotation des matériaux, et l'entrepôt doit être bien ventilé, imperméable, et résistant à l'humidité.
Pendant les travaux d'hiver, l'entrepôt doit prendre des mesures antigel et d'isolation.

La durée de vie sûre du matériau est d'un an. N'utilisez pas l'adhésif s'il durcit et s'agglutine. Contactez le fournisseur de matériaux pour remplacer l'adhésif et faites tester le bloc d'échantillon avant d'utiliser le lot..

4.1.2 Processus de construction

Installation du coffrage → coulage et mélange → coulage et construction → coulage et entretien → inspection → réparation → séchage au four → livraison

4.1.3 Moule:

Le matériau du coffrage peut être un coffrage en acier non absorbant ou un coffrage en bois. Lors du choix d'un coffrage en acier, la surface du coffrage en acier doit être lisse et sans rouille.
Les joints entre les coffrages en acier doivent être serrés et sans espaces, et l'avion doit être maintenu plat dans son ensemble pour garantir que la boue ou le liquide ne fuit pas.
Lors du choix d'un coffrage en bois, l'épaisseur du coffrage sera déterminée en fonction des différents emplacements de construction.
La partie de contact entre le coffrage et le matériau de coulée doit être recouverte d'un agent de démoulage, et la pièce à créer peut être collée avec du papier antiadhésif.
Le coffrage réalisé doit être installé de manière ferme et fiable avec des dimensions précises et doit supporter une certaine force de support afin qu'il ne soit pas déformé pendant le processus de coulage..
Un cône d'esquisse de conception est utilisé entre les blocs pour garantir l'élimination du coffrage et économiser des efforts et de la commodité..

4.1.4 Test de bloc

Lors de la construction des castables, les blocs de test doivent être réalisés en fonction des différentes pièces de construction. Au moins deux blocs de test de 100 mm x 100 mm x 100 mm doivent être produits sur site.
La production et l'entretien des blocs d'essai doivent être conformes aux conditions de construction du revêtement du four..
Observer la résistance des blocs d'échantillons, enregistrer le temps de durcissement, et tester la résistance des blocs d'échantillons pour confirmer davantage les éléments technologiques de production de la production de masse.

4.1.5 Construction de fonderie:

La température de construction du matériau de coulée est contrôlée entre 5 et 35°C.

4.1.5.1. Le mélange doit être effectué à l'aide d'un mélangeur forcé. Le nombre de tours par minute est 23-26.
Selon le ratio requis par le processus, versez d'abord le matériau sec du sac moulable dans la machine, retirer le classeur, puis versez le dispersant ensemble.
Le mélange doit d'abord être séché pendant 2-3 minutes et le mélange doit être humidifié avec de l'eau pendant 3-5 minutes.
La quantité d'eau doit être strictement contrôlée proportionnellement aux instructions de construction fournies par le fabricant et doit être ajustée à tout moment en fonction de la température., humidité, et fluidité.

4.1.5.2. Pour la construction de grands fours, la continuité de la construction doit être maintenue et il ne doit y avoir aucun arrêt dans le processus.
En cours de construction en couches, 2-3 les mélangeurs doivent être utilisés pour une construction continue afin d'éviter le phénomène de superposition. Le personnel doit prendre soin les uns des autres avant et après le trajet et coopérer.
Si la construction ne peut pas continuer en raison de circonstances particulières, des mesures doivent être prises pour retarder le durcissement du matériau.
L'unité de construction devrait être prête à être produite d'ici 8-10 heures pour poursuivre la construction et devrait être aussi court que possible.
Assurer une connexion naturelle entre les couches et empêcher le délaminage de se produire.
Les mesures de blocage doivent être confirmées par le fabricant du matériau et ne doivent pas affecter la résistance finale des pièces moulées..

4.1.5.3. Vibration: Les pièces moulées coulées dans le moule doivent être vibrées immédiatement et ne doivent pas être perdues en vibration dans la même position ainsi que pendant une longue période.

5. Conclusion

Les bétons réfractaires sont des matériaux essentiels pour les applications à haute température, mais mauvais mélange, guérir, ou le stockage peut empêcher le matériau de se fixer correctement pendant la construction.
En comprenant la composition des bétons réfractaires et en suivant les procédures de manipulation appropriées, les problèmes peuvent être évités ou résolus rapidement.

L'entreprise réfractaire PER est une premier fabricant de briques réfractaires et bétons réfractaires pour un large éventail d'industries, y compris l'acier, ciment, verre et pétrochimie. Avec des années d'expérience dans l'industrie, nous nous engageons à fournir à nos clients des produits de haute qualité et un excellent service client.