Feuerfeste Magnesium-Chrom-Materialien für Zementöfen
Feuerfeste Magnesium-Chrom-Produkte sind feuerfeste Steine, die aus Chromerz und Sintermagnesia als Rohstoffen hergestellt werden.
Seine Hauptmineralphase ist Calcit und Spinell, je nachdem, ob die Menge an Chromit im Rohmaterial zu hoch ist 50%, Chrom-Magnesit-Steine bzw. Magnesia-Chrom-Steine genannt. In der Zementindustrie werden hauptsächlich Magnesia-Chrom-Steine verwendet.
Die Baustoffindustrie für Zementdrehrohröfen hat JC/T497-1992 separat entwickelt (96) Baustoffe Industrieofen direkt kombiniert mit Magnesium-Chrom-Steinen, nach den physikalischen und chemischen Eigenschaften in fünf unterteilt, entsprechend dem Erscheinungsbild der Qualität in drei Stufen unterteilt.
Feuerfeste Alkalimaterialien
Alkalische Feuerfestmaterialien weisen gute Eigenschaften wie Hochtemperaturschmiedebeständigkeit auf, chemische Korrosionsbeständigkeit, etc.
Es ist das wichtigste Ofenauskleidungsmaterial zur Erzielung hoher Qualität, hohe Produktion, geringer Verbrauch, und langfristig sicheren Betrieb der Zementofenproduktion.
Jedoch, Es hat auch den Hauptnachteil, dass es leicht zu Feuchtigkeitsverfall kommt, hohe Wärmeausdehnungsrate, hohe Wärmeleitfähigkeit, und schlechte Temperaturwechselbeständigkeit.
Momentan, Anwendbar auf den Zementofen aus importierten und inländischen alkalischen feuerfesten Materialien, die hauptsächlich direkt kombiniert werden Magnesia-Chrom-Ziegel, halbdirekter kombinierter Magnesia-Chrom-Stein, gewöhnlicher Magnesia-Chrom-Stein, Dolomitstein, Zirkonium und zirkonfreier Spezialmagnesiastein, Spinell, und chemisch kombinierter, nicht brennender Magnesia-Chrom-Stein.
Neue Zementöfen verwenden chromfreie Ziegel – Magnesium-Verbundstein aus Spinell
Entwicklung chromfreier Steine, die für Zementofen-Brennbänder mit niedrigen Betriebsraten geeignet sind (<90%) oder Hochtemperatur-Radriemenbereiche mit hoher mechanischer Beanspruchung, Im Rahmen des Projekts wurden erfolgreich Magnesium-Verbundspinellsteine entwickelt, die aus hochreinem Magnesiumsand und Eisen-Aluminium-Spinell als Hauptrohstoffen bestehen.
Die Zugabe von Eisen-Aluminium-Spinell kann mit Zementklinker reagieren und hochviskoses C4AF und C2F erzeugen, Dadurch wird die Ofenhautleistung des Ziegels verbessert.
Auf der anderen Seite, Der entsprechende Unterschied des Wärmeausdehnungskoeffizienten zu hochreinem Magnesit verbessert die thermische Schwingungsstabilität des Ziegels. Eisen-Aluminium-Spinell zerfällt beim Brennen und Gebrauch allmählich in Fe2+ und Al3+, wo Fe2+-Ionen in die umgebende Magnesiumoxidmatrix diffundieren.
Gleichzeitig, Ein Teil der Mg-Ionen diffundiert auch zu den Eisen-Aluminium-Spinell-Partikeln, und die verbleibende Al3+-Reaktion erzeugt Magnesium-Aluminium-Spinell, das ist, Der Ziegel enthält Eisen-Aluminium und Magnesium-Aluminium, zwei Arten von Spinell, daher wird es Magnesium-Verbundspinellstein genannt.
Ziegel mit hohem Tonerdegehalt
Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt haben eine hohe Druckfestigkeit, Lasterweichungstemperatur, und gute Temperaturwechselbeständigkeit. Wegen des niedrigen Preises und der guten Qualität.
Es wird häufig in verschiedenen Zementöfen eingesetzt. Verschiedene phosphatgebundene Hochtonerdesteine, alle haben eine hohe Festigkeit (nicht weniger als 60 MPa), gute Temperaturwechselbeständigkeit, usw., aber bei hohen Temperaturen kriechen. Also beim Einsatz in den Voltigierteilen, sollten geschmiedete Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt sein.
Die Einführung einer kleinen Menge ZrO2 in den Stein mit hohem Aluminiumoxidgehalt, unter Verwendung der Phasenänderung von ZrO2 monoklin und tetragonal, kann das Vorhandensein von Mikrorissen und die Temperaturwechselbeständigkeit verbessern.
Um dem Ziegel eine höhere scheinbare Porosität, aber auch eine höhere Festigkeit zu verleihen, wird eine geeignete Partikelabstufung gewählt, Dadurch verringert sich seine Wärmeleitfähigkeit und Wärmeausdehnung.
Die Verwendung eines dünnen Glasurfilms auf der Durchgangsfläche des Zementofens schützt den Ziegel vor weiterer Alkalikorrosion.
Zu den für Zementöfen geeigneten Ziegeln mit hohem Aluminiumoxidgehalt gehören hauptsächlich phosphatgebundene Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt, Phosphatgebundene, verschleißfeste Steine mit hohem Aluminiumoxidgehalt, Flockenbeständige Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt, chemisch gebunden (besonders) Ziegel mit hohem Tonerdegehalt, Und gewöhnliche Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt.
Alkalibeständiger Ziegelstein
Alkalibeständige Ziegel weisen eine unterschiedliche Alkali- und Erosionsbeständigkeit auf. Unter bestimmten Bedingungen können Alkaliverbindungen mit dem Ofenmaterial und dem Ofengas reagieren. Und bei der Rotation entsteht schnell eine geschlossene, dichte Schutzglasur, um ein fortgesetztes Eindringen und rissige Schäden des Ziegelalkalis am Ofen zu verhindern. Besonders.
Es ist eines der unverzichtbaren Ofenauskleidungsmaterialien für den neuen Trockenofen. Diese Serie alkalibeständiger Ziegel umfasst gewöhnliche alkalibeständige Ziegel, hochfeste alkalibeständige Ziegel, alkalibeständige Wärmedämmsteine, und gewölbte alkalibeständige Ziegel.
Feuerfeste Gussteile
Feuerfester Guss weist die Eigenschaften eines einfachen Herstellungsprozesses auf, hoher Energieverbrauch in der Produktion, und flexible und komfortable Nutzung.
In Zementofenanlagen, Es zeichnet sich durch seine zunehmende Verbreitung in Vorwärmsystemen mit komplexen Strukturen aus.
Zu den feuerfesten Gussstücken, die für Zementöfen geeignet sind, gehört hauptsächlich Korundguss, Gussstücke mit hohem Aluminiumoxidgehalt, alkalibeständige Gussmassen, und leichte Gussteile.
Silica-Mo-Ziegel für den Übergang zum Zementofen
Die Prozesseigenschaften der Übergangszone bedingen häufige Veränderungen der Ofenhaut und erfordern daher eine höhere Abplatzfestigkeit der feuerfesten Steine.
Zusätzlich, wenn die flüssige Phase in dieser Zone auftritt, die feuerfesten Steine unterliegen einer entsprechend höheren Wärmebelastung.
Wenn keine Ofenhaut vorhanden ist, Von den Ziegeln in diesem Bereich wird außerdem eine gute Chemikalienbeständigkeit und Verschleißfestigkeit gefordert.
Unsere Fabrik hat die Leistung verschiedener feuerfester Steine verglichen. Die chemische Zusammensetzung von Silica-Mo-Steinen besteht hauptsächlich aus Al2O3 und SiO2, mit geringer Porosität, starke Beständigkeit gegen Schwefel- und Alkalikorrosion, und unterschiedliche Thermoschockstabilität und mechanische Festigkeitsindizes.
Auswahl an feuerfesten Gussmassen für die Zementofenmündung
Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung und Perfektionierung der großen Trockendrehofentechnologie, Der Produktionsumfang von Klinkermund wird erweitert.
Und die Betriebsbedingungen seiner Geräte weisen neue Eigenschaften auf, die höhere Anforderungen an feuerfeste Gussteile stellen, insbesondere Ofenmündungsgussteile.
Die Ofenmündungsauskleidung ist eine der schwachen Ofenauskleidungen in großen Drehrohröfen.
Bei der Herstellung großer Trockenöfen, Die Ofentemperatur an der Drehrohrofenmündung kann bis zu etwa 1400 °C betragen.
Die Temperatur des Klinkers, der den Ofen verlässt, kann bis zu 1400 °C betragen, und die Temperatur der in den Ofen eintretenden Sekundärluft kann bis zu 1200 °C betragen.
Die Ofenmündung ist nahezu vollständig der Hochtemperaturflammenstrahlung von 1700°C ausgesetzt, und die Hochtemperaturpartikel von etwa 1400 °C sind groß und stark.
Die Arbeitsbedingungen sind sehr hart, und die Lebensdauer des Ofenmundauskleidungsmaterials schränkt die Lebensdauer des gesamten Ofens erheblich ein.
Häufiges Herunterfallen der Ziegel durch leichte Verformung der Ofenöffnung, ein deutlicher Anstieg der Sekundärlufttemperatur
Die Ofenneigung nimmt zu, die Drehzahl wird beschleunigt, es gibt keine stabile Ofenhaut an der Ofenmündung.
Und die Ofenauskleidung muss dem Klinkerabrieb standhalten, Hochtemperatur-Luftstromreinigung, und Alkalikorrosion des Materials. Zusätzlich, Es unterliegt auch den Auswirkungen eines Ofenausfalls und eines schnellen Abkühlens und Erhitzens.
Drehrohröfen leiden aus verschiedenen Gründen unter häufigen Ofenstillständen und mehr Thermoschocks für das feuerfeste Material des Ofens. Das zeigen einschlägige Statistiken mehr als 80% der Ofenstillstände werden durch Korrosion des örtlichen Feuerfestmaterials verursacht.
Entsprechend den Eigenschaften der schwachen Ofenmündung, mehr Gussstücke mit Hitzeschock, Auswirkungen, und Verschleißfestigkeit zum Einsatz kommen.
Bei der Verwendung, Ankerstücke am Ofenkörper anschweißen, Gießen Sie die Ofenmündung vollständig mit Korund oder stahlfaserverstärktem Gussmaterial mit hohem Aluminiumoxidgehalt, und verwenden Sie hochleistungsfähige feuerfeste Ofenmündungs-Gussstücke oder verbesserte feuerfeste Ofenmündungs-Gussstücke, wodurch die oben genannten Schäden wirksam verhindert werden können.
Sorgen Sie dafür, dass der Nutzungszyklus der feuerfesten Materialien der Ofentür mit dem Brennband des Ofens synchronisiert wird.
Was ist mit dem Knacken?, Peeling, und leichter Verschleiß von feuerfesten Materialien? Um das Problem zu lösen, Sie müssen der Grundursache auf den Grund gehen und den wahren Grund analysieren.
PER refractories beschäftigt sich mit der Herstellung feuerfester Materialien, Forschung, und Entwicklungsdienstleistungen seit vielen Jahren, und kann verschiedene schwierige Probleme der Hochtemperatur-Ofenauskleidung lösen, Begrüßen Sie neue und alte Freunde zur Beratung und zum technischen Austausch.
