Cuando se trata de la resistencia a la escoria de los materiales refractarios, Creo que no deberíamos estar familiarizados con él.. La resistencia a la escoria es uno de los indicadores importantes para evaluar materiales refractarios..
Es la capacidad del refractario para resistir la erosión de la escoria a altas temperaturas que generalmente juega un papel fisicoquímico en la inmersión, disolución, y derretir el rubor.
Entonces, ¿cuáles son los métodos utilizados para determinar la resistencia de la escoria??
Los métodos utilizados para determinar la resistencia de escoria de los materiales refractarios son el método estático y el método dinámico. El método estático tiene un método de cono fundido, método de crisol, y método de impregnación.
El cabello dinámico tiene un método de impregnación giratoria, Método de escoria de dispersión, Método de escoria de goteo, y método de grabado de escoria rotativa.
El estándar internacional GB8931-88 proporciona la determinación de la resistencia a la escoria con el método de erosión de la escoria rotativa. Su método de expresión disponible Cantidad de erosión de la escoria mm o % dicho.
(1) Método de cono fundido: También conocido como método de cono triangular, los materiales refractarios, y la escoria se muelen en un polvo fino, mezclado en diferentes proporciones, hecho del cono triangular truncado, su forma, tamaño, y cono de temperatura estándar.
Y luego probado de acuerdo con el método de prueba de refractarios, que es un método simple de prueba de resistencia a la escoria.
(2) Método de impregnación: productos refractarios Cortar en forma de barra redonda, a la temperatura especificada, Después de un cierto tiempo de inmersión, eliminar la observación de la erosión, Determinar su cambio de volumen, y calcular el porcentaje de erosión.
(3) Método de erosión de la escoria rotativa: Un método de mampostería de moldeo para determinar la resistencia de la escoria debe prestar atención a la atmósfera en el horno y debe llevarse a cabo en una atmósfera oxidante.
Después de la prueba, Se eliminaron los ladrillos experimentales colocados en el revestimiento del horno, y escoria unida de superficie clara en la determinación del grosor del espécimen, para no producir errores.
El otro es dividir los productos refractarios probados en 6 o 9 piezas de tamaño desigual. El horno está construido en un horno giratorio, El cuerpo del horno se puede inclinar libremente, a la velocidad de -10r/min. Calentado a la temperatura experimental con gas, en un cierto período para agregar una cierta cantidad de escoria, Observe la erosión de la escoria, por algún tiempo, la bomba se verá.
Después de enfriar, desmontar los bloques de prueba construidos juntos, a lo largo de la longitud del bloque de prueba, la superficie de erosión de la escoria vertical corta la superficie, midiendo el experimento antes, y después del cambio de espesor del bloque de prueba.
Y calcule la cantidad de erosión de la escoria, que es una determinación dinámica relativamente buena de la resistencia a la escoria refractaria del método experimental.
Por supuesto, Cada método tiene sus desventajas
Punto del método del cono de fusión: es simple y fácil de operar. Desventajas: Solo puede reflejar la composición mineral química del impacto en la resistencia a la escoria, mientras que otros factores influyentes no muestran.
En comparación con el método de impregnación, una mejor determinación dinámica de la resistencia a la escoria refractaria del punto de método experimental: es intuitivo, comparativo, y repetible.
Pero también tiene deficiencias: El ambiente del horno es más difícil de controlar, y la determinación experimental de grosor del bloque posterior a la prueba no es fácil de comprender.
Cómo probar la resistencia al choque térmico de los materiales refractarios? Ejemplo de prueba de resistencia al espalor térmico
Cuando se utilizan materiales refractarios en un entorno con fluctuaciones de temperatura, especialmente en condiciones de frío y calor rápidos, El estrés se genera debido a la diferencia de temperatura entre la superficie y el interior del refractario, causando deterioro o destrucción de la organización del refractario, que a su vez causa daños por espaldas.
Se puede ver que, en comparación con la pérdida de refractario causada por la erosión de la escoria, El daño de espalda causado por el deterioro o el daño del tejido no es progresivo, es decir., repentino. Por lo tanto, La resistencia del refractario al daño del espalor térmico, eso es, La resistencia del refractario al rendimiento del choque térmico de los pobres no solo afecta directamente al refractario
La evaluación de la resistencia al choque térmico de un material refractario generalmente consta de dos partes experimentales.
Primero, el calentamiento y el enfriamiento de las muestras refractarias, eso es, Experimentos de choque térmico, de modo que la estructura interna del material refractario produce deterioro o daño.
Esto es seguido por la medición y evaluación de la muestra refractaria después del experimento de choque térmico.
Para un espécimen refractario, se puede calentar y enfriar de diferentes maneras, y su resistencia al choque térmico también se puede evaluar de diferentes maneras.
Las muestras refractarias se presionan utilizando arena y cromita de óxido de magnesio de alta pureza como materias primas principales.
los ladrillos refractarios formados (230mm*114 mm*65 mm) se disparan a 1800 ° C y luego se usan para experimentos de choque térmico.
El experimento fue principalmente para investigar el efecto de aditivos especiales sobre la resistencia al choque térmico del MgO-chro refractario.
La temperatura experimental fue de 1200 ° C y se usó el enfriamiento de aire.
Los experimentos se repitieron hasta que la superficie calentada de las muestras refractarias se abalanzó. Y el número de veces que las muestras refractarias se calentaron y enfriaron cuando se produjo la espalda se usó como un índice para evaluar la resistencia al choque térmico de los refractarios.
Los resultados experimentales se muestran en la figura 12-1-4. Cuando el número de aditivos especiales agregados fue 3%, El material refractario tenía una buena resistencia al choque térmico.
Y la resistencia al choque térmico era sobre 1 tiempo más alto que el de la muestra refractaria estándar (La cantidad de aditivos especiales agregados fue 0).
Método de prueba para la resistencia al choque térmico de materiales refractarios
El rendimiento de un material refractario que resiste los rápidos cambios en la temperatura sin volar o desprenderse se llama resistencia a la choque térmico.
Los materiales refractarios utilizados en equipos de alta temperatura casi siempre están sujetos a diversos grados de choque térmico. El cambio de temperatura en el horno provoca una diferencia de temperatura entre las diferentes partes del producto, que resulta en una diferencia de deformación entre diferentes partes del refractario.
Si la diferencia de temperatura entre las partes adyacentes del producto es demasiado grande, es decir., la diferencia de deformación es demasiado grande, Se genera un estrés interno considerable en el material. Cuando el valor de estrés interno es sobre la resistencia estructural del material en sí, El material se romperá.
Los hornos de cemento a menudo se usan en el proceso de cambios en las condiciones del proceso y la falla repentina del equipo, Parada repentina de enfriamiento del horno y reapertura del calentamiento del horno, etc..
El esfuerzo cortante que aparece en la elipticidad de la rotación del horno rotativo tiene un efecto cíclico en el ladrillo de revestimiento, El cambio de condición de combustión de llama, el desprendimiento de la piel del horno, el desapego y la cubierta de Clinker.
Para que el ladrillo de revestimiento esté sujeto a estrés térmico, Estrés mecánico y su cooperación aditiva, lo que eventualmente conduce a grietas e incluso a espalda del ladrillo de revestimiento.
En este caso, Si el material refractario puede mantener una larga vida útil debe confirmarse por sus pruebas y evaluaciones de resistencia a los choques térmicos.
El método de prueba de resistencia al choque térmico es sobre las condiciones que causan la diferencia de temperatura (como el método de calefacción, Alta temperatura de calentamiento, método de enfriamiento) y método de medición (como la pérdida de peso por rotura, pérdida por rotura y producto, Pérdida por resistencia mecánica, etc.), etc..
Los estándares de la historia de regulación de cada país no son consistentes, y las condiciones de prueba especificadas en los estándares de cada país pueden no ser siempre consistentes con las condiciones reales del uso de productos refractarios en equipos de alta temperatura.
Sin embargo, Para obtener los resultados de esta prueba en un período corto, A menudo se usa para acelerar la ruptura del producto utilizando cambios rápidos en el calor y el frío.. Se puede considerar que los resultados de esta prueba tienen una importancia relativa en términos de valor de evaluación.
Estándares actuales para la resistencia al choque térmico de los materiales refractarios:
GBT 30873-2014 Materiales refractarios
Método de prueba de resistencia a choque térmico”: Este estándar especifica los términos y definiciones, principios, equipo, especímenes, procedimientos de prueba, Presentación y procesamiento de resultados, y los informes de prueba del método de prueba de resistencia a choque térmico para materiales refractarios. Este estándar se aplica a la determinación de la resistencia al choque térmico de los materiales refractarios.
YBT 376.3-2004 Método de prueba para la resistencia al choque térmico de productos refractarios
Parte 3: Enfriamiento de agua – Método de determinación de grietas”: Esta parte de YB/T376 especifica el principio, equipo, muestra, procedimiento de prueba, Cálculo de resultados, etc.. del método de prueba de resistencia a choque térmico (enfriamiento de agua – Método de determinación de grietas) Para productos refractarios. Esta parte se aplica a la determinación de la resistencia al choque térmico de los materiales refractarios, como las boquillas largas., Pouts de inmersión, barras de enchufe, y picos de dimensionamiento.
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