Aditivos de uso común en moldes de corindón
Aditivos, también conocido como adiciones, se utilizan en refractarios para regular la composición de fase, microestructura y mejorar las propiedades. Los aditivos se pueden clasificar de varias maneras:
Según su composición química, Se pueden dividir en aditivos orgánicos y aditivos inorgánicos..
(1) Los aditivos inorgánicos contienen sales inorgánicas., minerales, electrolitos inorgánicos, óxidos, e hidróxidos.
(2) Los aditivos orgánicos son generalmente tensioactivos.. Surfactantes, También conocidos como agentes reductores de agua., incluir iónico (aniónico, catiónico), agentes reductores de agua poliméricos, y agentes reductores de agua de ácidos orgánicos.
Según la función y eficacia del aditivo., se puede clasificar de la siguiente manera.
(1) Aditivos utilizados para mejorar la capacidad operativa de la lechada de fundición.. Generalmente incluyen floculantes, antifloculantes, plastificantes, y agentes reductores de agua (dispersantes).
(2) Aditivos que pueden cambiar la velocidad de coagulación y endurecimiento.. Generalmente contiene coagulante y retardador., y coagulante y contiene dos tipos rápidos y tardíos.
(3) Aditivos que pueden cambiar la organización interna. Por ejemplo, agentes incorporadores de aire, antiespumante, y así.
(4) Aditivos que pueden mejorar el rendimiento de la construcción. Comúnmente, Hay agentes retenedores de agua., agentes antihundimiento y conservantes, y así.
1. Agente reductor de agua
Las diferentes cargas de los productos de hidratación del cemento y la fuerza de Van der Waals entre el polvo fino y muchas otras razones pueden provocar la aparición de pequeñas partículas en los moldes. floculante estructura, eso es, las partículas finas serán agua libre envuelta, lo que conlleva un aumento de la demanda de agua en los hormigones.
Generalmente hablando, cuanto menor sea el tamaño de las partículas, cuanto mayor sea la cantidad de agua que se puede envolver, y es más probable que flocule, aumentar la demanda de agua del lodo. La función principal del agente reductor de agua es destruir la estructura floculante en los moldes mediante protección eléctrica. (repulsión electrostática) y protección del espacio (película de hidratación). Para que el agua libre envuelta en la estructura pueda ser liberada., reduciendo así significativamente la demanda de agua para los moldes.
En el proceso de construcción de hormigones., es necesario agregar dispersantes para lograr la reducción de agua al inicio, pero en la reducción del consumo de agua al mismo tiempo, No debe afectar la resistencia inicial a través de la cohesión y el endurecimiento.. Por lo tanto, el tipo y la dosis del agente reductor de agua deben combinarse con la situación real. Los efectos de diferentes tipos y cantidades agregadas de dispersantes en el desempeño de moldes de corindón fueron explorados, y finalmente, Se exploraron diferentes tipos de aditivos con diferentes cantidades óptimas de adición..
2. Promotor y retardador de coagulantes
La función de un promotor coagulante es acelerar la solidificación y endurecimiento de los moldes y reducir el tiempo necesario para la solidificación y endurecimiento.. Si el efecto acelerador no aparece inmediatamente después de agregarlo pero necesita algo de tiempo para tener el efecto de coagulación., entonces se le llama promotor coagulante de acción tardía.
El efecto del retardador es hacer que el material de fundición se condense., proceso de endurecimiento más largo. Tanto los aceleradores como los retardadores son coagulantes., pero son diferentes tipos. Agentes acondicionadores en los moldes., generalmente actúan sobre el agente adhesivo, por lo tanto, diferentes tipos de agentes adhesivos y modos de unión deben corresponder a diferentes agentes acondicionadores para lograr el mejor efecto de uso..
La unión con cemento es el método de unión más común para los moldes de corindón., por lo que hay muchos coagulantes que se aplican a la unión de hidratación.. Los aceleradores comunes incluyen sal de litio., California(OH)2, Na2CO3, K2CO3, Na2SiO3, y así. Los retardadores comunes incluyen el ácido cítrico y el citrato., ácido fosfórico y fosfato, ácido acético, carboxilato de carboxi, magnesio(OH)2, Licenciado en Letras(OH)2, NaSO4, NaCl, almidón, azúcar, agua de mar y así sucesivamente.
Aditivos para moldeables para favorecer y retardar el papel de materiales muy complejos., muchos lugares no han sido estudiados a fondo, con la estructura de los aditivos, propiedades, y la composición del cemento, condiciones de hidratación, y otros factores relacionados con la aplicación de una elección razonable solo de acuerdo con la situación real para poder obtener mejores condiciones de construcción.
3. Agente mineralizante
en los castables, A menudo se usa para agregar una cantidad muy pequeña de aditivos y se puede usar para lograr el propósito de sinterizar y mejorar algunas de las propiedades de los productos.. Los mineralizadores se utilizan a menudo para controlar la formación o reacción de sustancias., y TiO2 es un mineralizador común utilizado en la síntesis de espinela Mg-Al..
Estudios anteriores han demostrado que la adición de TiO2 a los moldes de Al-Mg es beneficiosa para la sinterización y la formación de CA6.. También se ha informado de su incorporación a los moldes de corindón..
Por ejemplo, cuando se añade a moldes de corindón aglomerados con cemento de aluminato de calcio, MgCl2 puede promover la formación de CA6, y los huecos generados por la descomposición de MgCl2 proporcionan suficiente espacio para el crecimiento de CA6 para reducir la expansión durante el proceso de producción., lo que resulta en granos más grandes y mayor estabilidad del volumen.
Adición de CaCO3 a los moldes de corindón, se encontró que la generación de CA6 en las probetas sinterizadas fue mayor y los granos más grandes, pero la expansión producida durante su proceso de sinterización provocó un aumento de la porosidad aparente de los hormigones., y la fuerza se hizo más pequeña. La adición de 0.5 El % en peso de MgCO3 puede hacer que la fase β-Al2O3 en los moldes de corindón sea más estable y puede promover la formación de una estructura de placa para que los moldes tengan una mejor resistencia a altas temperaturas..
Agentes adhesivos de uso común en moldes de corindón
Unión de hidratación, enlace químico, enlace de cohesión, unión por adhesión, y la unión en fase líquida a alta temperatura son tipos de unión comunes en los moldes a base de corindón., y cada tipo de enlace corresponde a un mecanismo de enlace.
El enlace de hidratación es un tipo común de enlace.. En presencia de agua, La fase hidratada del enlace puede reaccionar exotérmicamente con agua a temperatura ambiente para producir diferentes productos de hidratación mientras se coagula y endurece para obtener resistencia..
Los aglutinantes comunes de este tipo incluyen ρ-Al2O3., cemento de aluminato, y así.
Fosfatos, vaso de agua, y otros agentes aglutinantes se unen mediante reacción química con el material o aditivos unidos. (p.ej., coagulantes) para generar una fase enlazada y formar un enlace.
Este tipo de agente aglutinante es un agente aglutinante químico.. Los moldes de corindón aglomerados con fosfato de aluminio tienen las ventajas de una alta resistencia., alta resistencia a la abrasión, alta temperatura de ablandamiento de carga, y excelente resistencia a la erosión por escoria, y se utilizan comúnmente en altos hornos calientes.. Agregar MgO como endurecedor en moldes de corindón sólidos unidos con fosfato de aluminio puede acortar su tiempo de endurecimiento y desempeñar un papel en la optimización del rendimiento de la construcción..
Agregar un coagulante o ajustar el valor del pH para formar partículas sólidas pequeñas. – Un sistema de agua en suspensión de partículas para fusionarse y producir enlaces se llama enlace cohesivo..
El tipo más común de enlace cohesivo es el agente adhesivo de sílice-sol., además de una variedad de otros agentes de unión coloidal y agentes de unión en suspensión que también pertenecen a este tipo de unión. 1100 ℃ forja, El uso de sol de sílice como agente adhesivo de la resistencia del corindón moldeable se debe a la unión del cemento de aluminato de calcio del corindón moldeable., y puede resistir la temperatura del cambio rápido del acero fundido y la erosión de la escoria y la alta resistencia de la temperatura media.
Se descubrió que la adición de ácidos orgánicos a los moldes de corindón unidos con sol de sílice mejora la estabilidad de la dispersión y también optimiza las propiedades físicas de los moldes.. Las nanopartículas de SiO2 en el sol de sílice se llenaron entre las partículas., reduciendo el tamaño del vacío, y la fase líquida apareció a altas temperaturas., lo que resulta en la liberación de tensión en la punta de la grieta, y se optimizó significativamente la capacidad de la muestra para resistir tensiones y cambios rápidos de temperatura..
La unión adhesiva es una unión formada al unir sólidos mediante acción física o química a bajas temperaturas.. Esto incluye la adsorción física. (Fuerzas de Van der Waals), adsorción química, Unión por interconexión de membranas formadas en la superficie de partículas mediante la penetración y difusión del agente aglutinante., y unión por atracción mutua de la bicapa en la interfaz entre el agente aglutinante y las partículas bajo acción electrostática.
La unión en fase líquida a alta temperatura a menudo también se denomina unión cerámica.. Comúnmente, El anhídrido borónico o el ácido bórico se utilizan como aglutinantes para los refractarios de corindón.. A bajas temperaturas, B2O3 produce una fase líquida que une el material de corindón., y a altas temperaturas produce 9Al2O3-2B2O3 con un alto punto de fusión, resultando en un vínculo. Un aglutinante cerámico común es también el aglomerante Sialon..
Los ladrillos de corindón así preparados presentan grandes ventajas en cuanto a resistencia al ataque de metales alcalinos., fortaleza, resistencia al choque térmico, y resistencia a la oxidación, y se utilizan comúnmente en revestimientos de altos hornos.. La adición de una pequeña cantidad de fundente durante el proceso de preparación le da a los hormigones con unión de sialón la cantidad adecuada de variación lineal para su uso en ladrillos permeables..
