Perché il cuore nero del mattone ad alto contenuto di allumina?
Dopo anni di sviluppo, la quantità di prodotti ad alto contenuto di allumina nel mercato dei forni è aumentata in modo significativo negli ultimi anni, e la muratura di parti importanti del forno richiede l'uso di mattoni ad alto contenuto di allumina. Tuttavia, con la crescente varietà di prodotti ad alto contenuto di allumina e sempre più R&Unità D, i requisiti (indici tecnici) per i prodotti ad alto contenuto di allumina stanno diventando sempre più alti.
Alto contenuto di Al2O3, bassa porosità apparente, punto di rammollimento ad alto carico, piccolo tasso di cambio rinnovato, piccolo tasso di scorrimento, e rigorosa qualità dell'aspetto, eccetera. Tuttavia, nella produzione di prodotti ad alto contenuto di allumina con AL2O3, contenuto maggiore di 60%, il problema del centro nero si verifica spesso dopo la cottura ad alta temperatura di billette semplici. Quando il problema è serio, il suo cuore nero penetrerà nel corpo di mattoni, con conseguente riduzione della qualità del prodotto, che non può essere utilizzato e altre situazioni. I prodotti in mattoni a cuore nero ad alto contenuto di allumina non influiscono solo sull'aspetto della qualità, ma soprattutto, vari indicatori fisici e chimici di diversi gradi di riduzione.
Introduzione al cuore nero in mattoni ad alto contenuto di allumina: il cuore nero è un fenomeno che si verifica nel processo di produzione di mattoni ad alto contenuto di allumina. Il colore del retro del produceva mattoni ad alto contenuto di allumina cambia gradualmente, dallo strato esterno di colore giallo-verde a quello interno che diventa lentamente grigio-nero. Se viene calcinato nuovamente in un ambiente ossidante, la parte nera del cuore diventerà di nuovo bianca.
Perché appare il colore bianco e nero dei mattoni ad alto contenuto di allumina?
Il motivo principale per cui i mattoni ad alto contenuto di allumina appaiono di colore bianco e nero è dovuto all'alta temperatura e alla riduzione del gas 6 atmosfera. In modo che la colorazione con riduzione degli ioni di ferro e titanio, a una temperatura inferiore consentono la riossidazione e la decolorazione degli ioni ferro e titanio bassi.
Un'altra cosa è che il mattone ad alto contenuto di allumina si trova troppo vicino al focolare vicino al forno, con conseguente elevata temperatura dell'aria calda che provoca un funzionamento ricco di ossigeno ed evita la riduzione dell'atmosfera. Nel processo di raffreddamento, raffreddamento lento, in modo che gli ioni di ferro e titanio a basso contenuto di riossidazione e decolorazione. Pertanto, ricordare ai produttori di materiali refrattari nel processo di produzione di prestare particolare attenzione a questi problemi è un motivo importante che influisce sull'aspetto della qualità dei mattoni refrattari ad alto contenuto di allumina..
I mattoni ad alto contenuto di allumina producono cause di fessurazioni nette e metodi di trattamento
La produzione di mattoni ad alto contenuto di allumina spesso sembra essere un difetto, e la rottura della rete generata dalle ragioni è più complessa. Il contenuto di impurità del clinker (in particolare i contenuti R2O), il grado di sinterizzazione, la dimensione critica delle particelle, il numero di multe aggiunte, la qualità della miscelazione dell'argilla, l'umidità e la temperatura del mezzo di essiccazione della billetta. Il ritiro che si verifica nella billetta durante il processo di sinterizzazione, la reazione di pallettizzazione secondaria e l'effetto di ricristallizzazione del corindone possono portare alla reticolazione sulla superficie dei mattoni ad alto contenuto di allumina.
La sinterizzazione dei mattoni ad alto contenuto di allumina è la sinterizzazione in fase liquida, e la temperatura di formazione e la quantità di fase liquida, la velocità di riscaldamento, e le condizioni atmosferiche durante la sinterizzazione sono anche fattori importanti che portano a un ritiro incoerente, con conseguenti crepe di reticolazione superficiale.
Il grado di sinterizzazione, l'atmosfera di sinterizzazione e i volatili presenti nella fase gassosa hanno una grande influenza sulla fessurazione della reticolazione superficiale dei mattoni ad alto contenuto di allumina. Il clinker scarsamente sinterizzato continua a ritirarsi durante il processo di sinterizzazione dei mattoni ad alto contenuto di allumina, causando fessurazioni e screpolature dei mattoni ad alto contenuto di allumina.
Anche, la mullitizzazione secondaria nel clinker poco sinterizzato non è sufficiente. La mullitizzazione secondaria del clinker stesso prosegue durante la cottura del mattone ad alto contenuto di allumina, che è un fattore intrinseco che causa il ritiro inconsistente del mattone ad alto contenuto di allumina. Ciò porta ad un aumento del numero di fessure reticolari e del grado di fessurazione del mattone ad alto contenuto di allumina.
Anche il grado di fessurazione reticolare sulla superficie del mattone ad alto contenuto di allumina è strettamente correlato al tasso di assorbimento d'acqua del clinker utilizzato. Maggiore è l'assorbimento d'acqua del clinker, maggiore è il grado di rottura della rete. Quando il clinker con tasso di assorbimento d'acqua raggiunge il mattone, mattone ad alto contenuto di allumina nel clinker del processo di sinterizzazione stesso continua a completare il processo di sinterizzazione, il ritiro elevato dei mattoni di allumina è maggiore e irregolare, e quindi incline a fessurazioni e maglie.
Inoltre, l'atmosfera di cottura del forno è anche uno dei motivi per cui il mattone ad alto contenuto di allumina produce crepe nette. Quando si cuociono mattoni ad alto contenuto di allumina, l'atmosfera del forno deve essere una fiamma di ossidazione debole, Il controllo del coefficiente d'aria in eccesso in pratica mostra che le fessure della rete superficiale dei mattoni ad alto contenuto di allumina tendono ad aumentare e ridurre il coefficiente d'aria in eccesso. Ma le fluttuazioni del coefficiente di eccesso d'aria non dovrebbero essere troppo grandi.
Inoltre, Le crepe sulla superficie del mattone refrattario ad alto contenuto di allumina sono per lo più prodotte sulla superficie del mattone all'interno dello spazio tra i mattoni del cortile. Dunque, si può dedurre che quando il coefficiente di eccesso d'aria nel forno è piccolo, o quando viene prodotta un'atmosfera riducente. La CO viene facilmente trattenuta in questi luoghi grazie alla piccola giuntura dei mattoni, riducendo così Fe2O3 nel mattone ad alto contenuto di allumina a FeO. La superficie del mattone refrattario rivolta verso il canale, il flusso d'aria è relativamente regolare, quindi non sarà influenzato dal cambiamento di atmosfera, e non vengono prodotte crepe nella rete. È particolarmente importante notare che durante la cottura dovrebbero essere evitati il più possibile cambiamenti frequenti come l'atmosfera di combustione. Perché l'effetto di tali cambiamenti alternati causerà danni alla superficie.
Dall'analisi chimica della superficie si nota la parte centrale del mattone ad alto contenuto di allumina con più fessurazioni a rete superficiale: l'Al2O3 sulla superficie del corpo in mattoni refrattari ad alto contenuto di allumina lo è 1%-2% più alto della parte centrale, mentre il SiO2 lo è 1-2% inferiore e NaOb è superiore 10 volte più alto del centro.
Dall'analisi della fase fisica, si può vedere che il contenuto di mullite della pelle superficiale è 12% inferiore alla parte centrale, il contenuto di corindone è 4%-5% più alto, e il contenuto di fase vetrosa è 7%-8% più alto. Ciò indica che durante la migrazione di Na2O, Na+ volatilizza e viene adsorbito sulla superficie del mattone ad alto contenuto di allumina, che favorirà la decomposizione della mullite. Così diminuisce la mullite sulla superficie del mattone ad alto contenuto di allumina e aumentano le fasi corindone e vetro. A causa dell'aumento e della comparsa precoce della quantità di fase liquida sulla superficie, la superficie del mattone si restringe prematuramente, portando alla generazione del modello netto.
La pratica dimostra che è possibile evitare e ridurre la generazione di crack nella rete, l'assorbimento d'acqua di 1 e il clinker ad alto contenuto di allumina di 2 qualità dovrebbero essere controllati di seguito 4%-5% rispettivamente. E anche l'assorbimento d'acqua della polvere del mulino a botte dovrebbe essere controllato di seguito 6%, e il coefficiente di aria in eccesso dovrebbe essere controllato tra 1.1-1.2 come appropriato. E la cottura di mattoni ad alto contenuto di allumina dovrebbe essere effettuata in un'atmosfera ossidante debole e stabile attraverso la regolazione termica.
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