4種類の断熱耐火レンガの作製方法, どれが最も有望ですか?
断熱性耐火レンガは主に材料内部の多数の気孔によって実現されます。, 内部細孔の形成は断熱耐火材料の製造の重要な部分です.
サイズ, 形, 番号, 耐火レンガの内部細孔の分布は耐火材料の性能に影響します。, したがって、耐火材料の準備の鍵は、材料内部に均一に分布した適切なサイズと数の細孔を形成することです。.
現在のところ, 断熱耐火物調合法と接合する燃焼排気法, 泡立て法, ガス発生方式, 多孔質材料法, 等々. もちろん, 多孔質セラミックスを作製するにはゾルゲル法などの多くの方法があります。, 有機発泡含浸法, 自己伝播型高温合成法. 断熱耐火物の製造にも使用できます。.
1. 可燃物がメソッドに追加される
名前が示すように, 可燃物の追加方法は、材料内に完全に燃焼できる物質を追加して空間を占有することです。, 木材チップなどの, 無機炭素, ポリマー, 等々. それらが燃えたとき, 灰が少なく、その場で細孔が形成されます。. この方法は断熱耐火物を製造する最も一般的で最も簡単な方法です。.
可燃物を原料に添加して製造する利点 断熱耐火レンガ は: それは毛穴のサイズ, 番号, 可燃物を添加することで細孔の形状を制御可能, 準備プロセスは比較的簡単です. デメリットとしては、: 軽量断熱材に可燃物を添加することで内部亀裂が発生しやすくなる, そして、この材料の製造方法では、高い気孔率と高い機械的特性を達成することがより困難になります。.
可燃物に対するより高い要件, どちらも燃えやすい, 燃焼残渣無灰, 混合工程でも原料に均一に分散しやすい, 材料の成形特性への影響が少ない.
小型化や異形形状への加工が困難な排気材にも実際に使用可能です。, そのため、材料の最終的な細孔の形状も不規則で、細孔のサイズが十分小さくありません。.
2. 発泡工法
泡立て法, 発泡法とも呼ばれる, 最初の発泡剤と水と一定の割合の泡液体を混合し、その後泥と混合します。, 成形後, 乾燥, そして製品を得るために発砲する.
サンダームンは、過酸化水素を使用して多孔質ビレットを製造できることを初めて発見しました。, 水酸化カルシウム, 発泡システムとしての炭酸カルシウム. 燃焼排気取り入れ法との比較, かさ高を抑えた軽量断熱耐火物, 独立気泡率が高い, 発泡製法により複雑な形状も得られます。.
発泡法による断熱耐火煉瓦の製造の鍵は、スラリー中の泡の形成と安定化です。. 界面活性剤, タンパク質, 高分子化合物は液体水の表面特性を変化させ、液体水に気泡を発生させることができます。.
液体の水のさまざまな変化により、, 彼らは発泡剤を 3 つの主要なカテゴリーに分類します. 現在、発泡剤断熱耐火物の製造において大きな成果をあげています。.
3. ガス発生方式
ガス発生方法は、スラリーにガスを発生する物質を添加するか、ガスを発生する原料を使用する方法です。, 一定の温度で均一に混合する, 酸度, 特定の条件下でアルカリ性になるため、製品の形成過程でガスが発生します。, この方法の多孔質構造の製品に形成することができます。.
原材料の要件, 造孔剤, 化学反応環境は比較的高い. 原料が粗い場合, パイルの緻密性が低い, 発生したガスは隙間があると抜けてしまいます. 原料が良ければ, ガスによって均一に分散するのはさらに困難です.
粉末多孔質剤の粒径も、最終材料内の細孔の形成に大きな影響を与えます。, 粗い粉末は局所的に多数の気泡を形成しやすい. 時間内に解散しないと, 局所的に少量の固相が生じ、材料の強度が低下します。. 原料をより細かい粉末にしながら、非常に均一に混合することができます, 適切な環境下では、材料の内部に均一な気泡が多数形成されます。.
原料と粉末多孔質剤の両方の粒子径が要件を満たしていても、, 化学反応は、適切な反応温度と酸性/アルカリ性条件下でのみ発生します。. 実際の生産におけるパラメータの制御は実験室ほど正確ではないため、, 反応が悪影響を受ける可能性があります.
ガス発生による軽量断熱材の製造プロセスパラメータは制御がより困難です:
一方では, 温度とpHの要件が高い, 温度とpHが適切でないと泡は発生しません。. 泡の発生速度をコントロールするのは簡単ではない, 発生した泡は濃密になりやすい, 内部欠陥を引き起こし、材料の強度を低下させる.
一方で, 粘土材料の要求も高くなります, 粘土素材なので気孔ができにくい, 粘土材料の粘度により、粘土材料の内部に形成された気泡が安定しにくい.
4. 多孔質材料法
軽量断熱レンガを製造する多孔質材料の方法は、特定の自然光骨材を使用することです。, 人工的に製造された多孔質軽量骨材, または中空ボール骨材を使用して軽量の断熱材を製造します.
現在使用されているのは多孔質ムライト製品です, アルミナ中空球断熱レンガ, ジルコニア中空球断熱レンガ. 軽量で強度の高い断熱耐火レンガです。, 高い使用温度, 再点火ラインの変動が少ない, しかし、マトリックスは通常、凝集体をしっかりと結合するために緻密です. 結果として, 一般の断熱耐火物に比べて嵩重量や熱伝導率が高い材料です。, 熱衝撃安定性が低い.
要約する
上記4つの軽量断熱レンガの製造方法の比較, 発泡法で製造された断熱耐火レンガの乾燥プロセスはより面倒であることがわかりました。, 入手が簡単です 軽量断熱耐火レンガ フォーム方式で. でも, 発泡工法を用いることで、より気孔率の高い断熱材が得られやすくなります。.
発泡剤と整泡剤の量が適切に管理されている場合, 材料の内部に多数の小さな閉じた気孔が形成されます。. これらの小さな細孔の存在により、断熱材の熱伝導率が大幅に低下します。.
加えて, 断熱レンガ内部の気孔の形状が球形に近い場合, 応力の分散がより均一になる, ストレスにさらされたとき, 応力集中現象が起こらない, 材料の強度向上に役立ちます.
可燃物添加法による軽量断熱耐火物の気孔の形状は、添加する可燃物に依存します。. 一般的な燃焼生成物は、非常に小さな粒径や不規則な形状に加工することができません。, 内部の細孔の形状を得るために最終的に使用される材料も不規則です.
発泡法による軽量断熱耐火レンガの場合, スラリーには十分な水分が含まれています. したがって, 表面張力による気泡液膜は最小化され、自動的に球形を形成する傾向があります。. バブルスタビライザーは、バブルが破壊されないようにこの状態を維持します。, そして最終的には, スラリー硬化後、材料内部に多数の規則的な細孔が形成されます。. したがって, 比較を通じて, プロセスパラメータが合理的に制御されていれば、, 発泡法による軽量断熱耐火物の製造はより有望な方法である.
