Introdução de tijolos refratários e concretos comumente usados ​​em fornos rotativos de cimento

Refratários de magnésio-cromo para fornos de cimento

Os produtos refratários de magnésio-cromo são tijolos refratários feitos de minério de cromita e magnésia sinterizada como matéria-prima.
Sua principal fase mineral é calcita e espinélio, de acordo com se a quantidade de cromita na matéria-prima acabou 50%, respectivamente chamados de tijolos de cromo-magnesita e tijolos de magnésia-cromo. A indústria de cimento utiliza principalmente tijolos de magnésio-cromo.
A indústria de materiais de construção para fornos rotativos de cimento desenvolveu separadamente JC/T497-1992 (96) forno industrial de materiais de construção combinado diretamente com tijolos de magnésio-cromo, de acordo com as propriedades físicas e químicas em cinco, de acordo com a aparência da qualidade em três níveis.

Refratários Alcalinos

Os refratários alcalinos têm boas propriedades, como resistência ao forjamento em altas temperaturas, resistência à corrosão química, etc.
É o principal material de revestimento do forno para obter alta qualidade, alta produção, baixo consumo, e operação segura a longo prazo da produção de fornos de cimento.
No entanto, também tem as principais desvantagens de fácil deterioração pela umidade, alta taxa de expansão térmica, alta condutividade térmica, e baixa resistência ao choque térmico.
Atualmente, aplicáveis ​​ao forno de cimento de materiais refratários alcalinos importados e nacionais são principalmente combinados diretamente tijolo de magnésia-cromo, tijolo combinado semidireto de magnésia-cromo, tijolo comum de magnésio-cromo, tijolo de dolomita, tijolo de magnésia especial sem zircônio e sem zircônio, espinélio, e tijolo de magnésio-cromo não-combustível quimicamente combinado.

New Cement Kilns Use Chrome-Free Brick – Magnesium Composite Spinel Brick

Desenvolver tijolos isentos de cromo adequados para cintas de queima de fornos de cimento com baixas taxas de operação (<90%) ou áreas de correia de roda de alta temperatura com alto estresse mecânico, o projeto desenvolveu com sucesso tijolos de espinélio compostos de magnésio, que são feitos de areia de magnésio de alta pureza e espinélio ferro-alumínio como principais matérias-primas.
A introdução de espinélio ferro-alumínio pode reagir com o clínquer de cimento para produzir C4AF e C2F de alta viscosidade, o que melhora o desempenho da pele do forno do tijolo.

Por outro lado, a diferença apropriada do coeficiente de expansão térmica com magnesita de alta pureza melhora a estabilidade de vibração térmica do tijolo. O espinélio ferro-alumínio se decompõe gradualmente em Fe2+ e Al3+ durante a queima e uso, onde os íons Fe2+ se difundem na matriz de óxido de magnésio circundante.
Ao mesmo tempo, parte dos íons Mg também se difundem para as partículas de espinélio ferro-alumínio, e a reação residual de Al3+ gera espinélio magnésio-alumínio, isso é, o tijolo contém ferro-alumínio e magnésio-alumínio dois tipos de espinélio, então é chamado de tijolo de espinélio composto de magnésio.

Tijolo de alta alumina

Tijolo de alta alumina tem alta resistência à compressão, temperatura de amolecimento de carga, e boa resistência ao choque térmico. Devido ao seu baixo preço e boa qualidade.
Tem sido amplamente utilizado em vários fornos de cimento. Vários tijolos de alta alumina com ligação de fosfato, todos têm alta resistência (não inferior a 60MPa), boa resistência ao choque térmico, etc., mas rasteja em altas temperaturas. Então, quando usado nas peças de salto, devem ser tijolos forjados com alto teor de alumina.
A introdução de uma pequena quantidade de ZrO2 no tijolo de alto teor de alumina, usando a mudança de fase do ZrO2 monoclínico e tetragonal, pode melhorar a existência de microfissuras e resistência ao choque térmico.
Uma gradação de partícula adequada é selecionada para dar ao tijolo uma maior porosidade aparente, mas também uma maior resistência., reduzindo assim sua condutividade térmica e expansão térmica.
O uso de uma fina película de esmalte na superfície de trânsito do forno de cimento protege o tijolo de mais corrosão alcalina..
Tijolos com alto teor de alumina adequados para fornos de cimento incluem principalmente tijolos com alto teor de alumina ligados por fosfato, tijolos resistentes ao desgaste com alta alumina ligados por fosfato, tijolos de alta alumina resistentes a flocos, quimicamente ligado (especial) tijolos de alta alumina, e tijolos comuns de alta alumina.

Tijolo resistente a álcalis

Tijolos resistentes a álcalis têm diferentes resistências alcalinas e à erosão. Sob certas condições pode reagir com o material do forno e o gás do forno nos compostos alcalinos. E na rotação da rápida formação de esmalte protetor denso e fechado para evitar a penetração contínua e danos ao forno por rachaduras alcalinas de tijolos. Especialmente.
É um dos materiais de revestimento indispensáveis ​​para o novo forno seco. Esta série de tijolos resistentes a álcalis inclui tijolos comuns resistentes a álcalis, tijolos resistentes a álcalis de alta resistência, tijolos de isolamento térmico resistentes a álcalis, e tijolos abobadados resistentes a álcalis.

Castables Refratários

O concreto refratário possui características de um processo de produção simples, alto consumo de energia de produção, e uso flexível e conveniente.
Em sistemas de fornos de cimento, caracteriza-se pela sua aplicação cada vez mais difundida em sistemas de pré-aquecimento com estruturas complexas.
Os concretos refratários adequados para fornos de cimento incluem principalmente concretos de corindo, concretos de alta alumina, concretos resistentes a álcalis, e concretos leves.

Tijolos de sílica-Mo para transição de forno de cimento

As características do processo da zona de transição determinam mudanças frequentes na pele do forno e, portanto, exigem uma maior resistência ao lascamento dos tijolos refratários..
Além disso, à medida que a fase líquida começa a aparecer nesta zona, os tijolos refratários são submetidos a uma carga térmica correspondentemente maior.
Se não houver pele de forno, os tijolos nesta área também devem ter boa resistência química e resistência ao desgaste.
Nossa fábrica comparou o desempenho de vários tijolos refratários. A composição química dos tijolos de sílica-mo é principalmente Al2O3 e SiO2, com baixa porosidade, forte resistência à corrosão por enxofre e álcalis, e diferentes estabilidade de choque térmico e índice de resistência mecânica.

Seleção de concretos refratários para boca de forno de cimento

Com o contínuo desenvolvimento e aperfeiçoamento da tecnologia de grandes fornos rotativos secos, a escala de produção da boca de clínquer está se expandindo.
E as condições de funcionamento dos seus equipamentos possuem novas características, que apresentam requisitos mais elevados para concretos refratários, especialmente concretos de boca de forno.
O revestimento do forno na boca do forno é um dos revestimentos fracos em grandes fornos rotativos.
Na produção de grandes fornos secos, a temperatura do forno na boca do forno rotativo pode ser tão alta quanto cerca de 1400°C.
A temperatura do clínquer que sai do forno pode chegar a 1400°C, e a temperatura do ar secundário que entra no forno pode ser de até 1200°C.
A boca do forno está quase completamente exposta à radiação da chama de alta temperatura de 1700°C, e as partículas de alta temperatura de cerca de 1400°C são grandes e fortes.
As condições de trabalho são muito duras, e a vida útil do material de revestimento da boca do forno restringe seriamente a vida útil de todo o forno.

Queda frequente de tijolos causada pela fácil deformação da boca do forno, um aumento significativo na temperatura do ar secundário
A inclinação do forno aumenta, a velocidade de rotação é acelerada, não há pele de forno estável na boca do forno.
E o revestimento do forno deve ser capaz de resistir à abrasão do clínquer, lavagem com fluxo de ar em alta temperatura, e corrosão alcalina do material. Além disso, também está sujeito ao impacto da falha do forno e ao rápido resfriamento e aquecimento.
Os fornos rotativos sofrem com paradas frequentes e mais choques térmicos no refratário do forno por vários motivos. Estatísticas relevantes mostram que mais de 80% das paradas do forno são causadas pela corrosão do refratário local.
De acordo com as características da boca fraca do forno, mais concretos com choque térmico, impacto, e resistência ao desgaste são usados.
Ao usar, soldar peças de ancoragem no corpo do forno, despeje a boca do forno com corindo ou concretos reforçados com fibra de aço com alto teor de alumina como um todo, e usar concretos refratários de boca de forno de alto desempenho ou concretos refratários de boca de forno melhorados, que pode efetivamente prevenir os danos acima.
Fazer o ciclo de uso dos refratários da porta do forno sincronizado com a esteira de queima do forno.

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