Çimento döner fırın ateşleme bölgesinde fosfat bağlı yüksek alümina tuğlalar kullanılır, geçiş bölgesi, ve soğutma bölgesi. Aralarında, Daha uzun ömürlü geçiş bantlarında ve soğutma bantlarında kullanılır, Döner fırın ateşleme bantlarında kullanılırken hasar dereceleri daha büyük ve servis ömrü nispeten daha kısadır..
Fırın astar malzemeleri için atık yakma çimento döner fırınında yüksek alümina tuğla ile birleştirilmiş fosfat. Aralarında, Büyük ve orta ölçekli fırınlarda geçiş bandı ve soğutma bandının genel servis ömründen daha fazla sıradan yüksek alümina tuğla kadar uzatılabilir 2 ile 3 zamanlar, küçük bir fırında genişletilebilir 3 ile 4 zamanlar. Ateşleme bandında kullanılması halinde uzatılabilir 1 ~ 2 zamanlar. Soğutma bandı için aşınmaya dayanıklı tuğlalarla birleştirilmiş fosfat, aşınma direnci daha iyi, daha uzun servis ömrü.
Fosfat bağlı yüksek alümina tuğla
Uygulama sonuçları, atık yakma döner fırın astar malzemeleri için fosfatın yüksek alümina tuğla ile birleştirildiğini göstermektedir.. Hizmet ömrü yalnızca tuğlanın kimyasal mineral bileşimine bağlı değildir., organizasyon yapısı, ve dış boyutlar. Ve fırın yapısıyla, duvarcılık teknolojisi, işletim yöntemleri, ve çimento hammaddeleri ile kömür tozu ve çöp kimyasal bileşiminin eklenmesi, ve diğer faktörler.
1. Mekanik Büküm Deformasyon Hasarı
Atık yakma enerji üretiminde kullanılan fosfat bağlı yüksek alümina tuğlalar çimento döner fırın mekanik hasarı, esas olarak fırın gövdesi deformasyonu ve termal genleşmeden kaynaklanır. Fırın gövdesi deformasyonu, fırın çarkı bant alanının kesitinin eliptik olmasından kaynaklanmaktadır., fırının radyal deformasyonu ve fırının devasa boyutlar nedeniyle açılıp durması. Ateşleme ve fırında pişirme sırasında, fırın astarı ve fırın gövdesi genişleyecek.
Fırın bölümünün dışa doğru genişlemesi, fosfat bağlı yüksek alümina tuğla fırın kaplamasının genleşmesinden daha azdır, böylece fosfat bağlı yüksek alümina tuğlanın sıcak yüzeyinin genleşmesi engellenir., üfleme ve dökülmenin sıcak yüzey katmanının geniş bir alanına neden olur. Aynı zamanda, çöp ve çimento malzemelerinin hareketi aynı zamanda tuğla yüzeyinde mekanik aşınmaya da neden olacaktır..
2. Termokimyasal Erozyon Hasarı
Fosfat bağlı yüksek alümina tuğlanın kimyasal erozyon hasarı esas olarak: silikat, ferratalar aracılığıyla, ve K2O ve N2O'da atık yakma kül tozu, ikinci mullitte ise alkali erozyon ve tuğla bünyesi de fosfat bağlı yüksek alüminalı tuğla hasarının sebeplerinden biridir..
2.1 Katı Faz Reaksiyonu ve Erimiş Maddelerin Süzülmesi
Sıcaklık 800 ° ~ 1200 ℃, kireçtaşı ve kil, malzemeler ve kül tozu, ve karşılıklı difüzyon ve katı faz reaksiyonu arasındaki yüzey katıları boyunca tuğla kaplamak. Kireç ve kil arasındaki spesifik yüzey alanı, malzeme arasındakinden çok daha büyüktür., gri toz, ve tuğla astar, ve katı faz reaksiyon hızı, tuğla astarı ile malzeme arasındakinden çok daha hızlıdır.
Fosfat bağlı yüksek alümina tuğla mineral bileşimi çoğunlukla müllittir (3Al2O32SiO) ve korindon (Al2O3), CaOAl2O3 ve CaOFe2O3'ün ana üretimi arasındaki kireçtaşı bileşenleri ve fosfat bağlı yüksek alümina tuğla fırın astarı reaksiyonu, fosfat bağlı yüksek alümina tuğla yüzeyinin kimyasal bileşimini ve organizasyon yapısını değiştirmek için katı faz reaksiyonu.
Atık yakma çimento döner fırınında, eriyik sıvı fazının fırın kaplama tuğlasına sızmasıyla üretilen yüksek sıcaklık nedeniyle, fosfat bağlı yüksek alümina tuğla sıcak yüzey gevrekleşmesi, termal şok veya mekanik stres, Tuğla yüzeyinde çatlak hasarına yol açan. Fırın atıklarının yakılmasında kül tozu ve malzemenin alkali içeriği yüksek olduğundan, fırın hava akış sıcaklığı da çok yüksek olduğundan, sıvı faz miktarının arttırılması, Böylece tuğla gövdesi fırın derisinin yüzeyi yanma akışı sağlar, tuğladaki kırmızı fırının tetiklediği.
2.2 İkinci Mullit
Fırın sıcaklığı çok yüksek olduğunda, SiO2 ve fosfattaki malzeme yüksek alümina tuğlası AI2O3 ile birleşerek müllit oluşumu, ağır kristallerin oluşumu. Böylece fosfat yüksek alümina tuğla hacim genişlemesiyle birleşir, tuğla gövdesinin çatlamasına neden olur. Fırın sıcaklığı ve hammadde oranı değerlerinin uygun kontrolü, sadece klinker kalitesini artırmakla kalmaz, aynı zamanda fırın astarının servis ömrünü de uzatır.
3. Termal Stres Darbe Hasarı
Fırın hava akışı ve malzeme sıcaklık farkı çok büyük, döner fırın rotasyon sürecinde, yukarı ve aşağı 300% ~ 500 °C sıcaklık farkı değişiklikleri. Böylece fosfat yüksek alüminalı tuğla fırın astarıyla birleşerek termal yükteki artışa dayanabilir, yüksek alümina tuğla çatlama hasarıyla birlikte fırın astarı fosfatla sonuçlanır.
1) yüksek sıcaklıkta aşırı ısınma. Çöp ve toz kömür ve diğer yakıtların yanma süresi çok uzunsa, sıcaklık çok yüksek, sıvı faz artar, Fırındaki sıvı faz miktarını artırmak kolaydır, bu da fırın derisinin yanmış akışına neden olur, lokalize damla tuğlayla sonuçlanan. Genellikle fırın cilt kontrolünün kalınlığını asın 150 ~ 200mm kalınlık, nispeten istikrarlı, ve aşırı ısınma hasarı olmayacak.
2) Termal şok stabilitesi. Yüksek sıcaklıkta ikincil sinterleme ile fosfat bağlı yüksek alümina tuğla fırını, fosfat bağlı yüksek alümina tuğlanın yüksek sıcaklık performansını artırın, Termal şok stabilitesini iyileştirin, iyi bir fırın derisinin asılmasına yardımcı olur, ve fırın astar malzemelerini hasardan korur.
PER Refrakter bir profesyoneldir refrakter malzeme üreticisi, Refrakter tuğlalar ve refrakter dökülebilir malzemeler hakkında daha fazla bilgi almak için dilediğiniz zaman bizimle iletişime geçebilirsiniz..
