Refrattari di magnesio-cromo per forni di cemento
I prodotti refrattari di magnesio-cromo sono mattoni refrattari in minerale di cromite e magnesia sinterizzata come materie prime.
La sua fase minerale principale è la calcite e lo spinello, Secondo se la quantità di cromite nella materia prima è finita 50%, rispettivamente chiamati mattoni cromati-magnite e mattoni magnesia-cromo. L'industria del cemento utilizza principalmente mattoni magnesia-cromo.
L'industria dei materiali da costruzione per il forno rotante di cemento ha sviluppato separatamente JC/T497-1992 (96) Materiali da costruzione Fornione industriale combinato direttamente con mattoni di magnesio-cromo, Secondo le proprietà fisiche e chimiche in cinque, Secondo la comparsa di qualità in tre livelli.
Refrattari alcali
Le refrattari alcali hanno buone proprietà come la resistenza alla forgiatura ad alta temperatura, Resistenza alla corrosione chimica, eccetera.
È il materiale di rivestimento del forno chiave per ottenere l'alta qualità, alta produzione, Consumo basso, e funzionamento sicuro a lungo termine della produzione di forno cemento.
Tuttavia, Ha anche i principali svantaggi di un facile deterioramento dell'umidità, alto tasso di espansione termica, elevata conduttività termica, e scarsa resistenza agli shock termici.
Attualmente, applicabile al forno di cemento di materiali refrattari alcali importati e domestici sono principalmente combinati diretti Magnesia-Cromium Brick, semi-diretto magnesia combinato-cromo in mattoni, Brick di magnesia-cromo-cromo ordinaria, mattone dolomite, mattone di magnesia speciale zirconio e zirconio, spinello, e in mattoni a magnesia-cromatico non brucianti chimicamente.
Nuovi forni a cemento usano il mattone senza cromo – Mattone di spinello composito di magnesio
Sviluppare mattoni senza cromo adatti alle cinture di cottura in forno di cemento con basse velocità operative (<90%) o aree della cinghia delle ruote ad alta temperatura con elevata sollecitazione meccanica, Il progetto ha sviluppato con successo i mattoni di spinello composito di magnesio, che sono realizzati con sabbia di magnesio di alta purezza e spinello di ferro-alluminio come materie prime principali.
L'introduzione dello spinello di ferro-alluminio può reagire con il clinker di cemento per produrre ad alta viscosità C4AF e C2F, che migliora le prestazioni della pelle del forno del mattone.
D'altra parte, La differenza del coefficiente di espansione termica appropriata con magnite ad alta purezza migliora la stabilità delle vibrazioni termiche del mattone. Lo spinello di ferro-alluminio si decompone gradualmente in Fe2+ e Al3+ durante l'accensione e l'uso, dove gli ioni Fe2+ si diffondono nella matrice di ossido di magnesio circostante.
Allo stesso tempo, Parte degli ioni mg si diffonde anche alle particelle di spinello di ferro-alluminio, e la reazione residua Al3+ genera spinello di magnesio-alluminio, questo è, Il mattone contiene ferro-alluminio e magnesio-alluminio due tipi di spinello, Quindi si chiama mattone spinello composito di magnesio.
Alto mattone di allumina
Ad alta allumina mattone ha un'alta resistenza a compressione, Temperatura del carico, e buona resistenza agli shock termici. A causa del suo prezzo basso e di buona qualità.
È stato ampiamente utilizzato in vari forni a cemento. Vari mattoni di allumina ad alta allumina legati al fosfato, Tutti hanno un'alta resistenza (non meno di 60MPA), buona resistenza agli shock termici, eccetera., ma si insinua ad alte temperature. Quindi, se usato nelle parti di valto, dovrebbe essere mattoni di allumina ad alta allumina forgiata.
L'introduzione di una piccola quantità di ZRO2 nel mattone di allumina alta, Usando il cambio di fase di Zro2 Monoclinic e Tetragonal, può migliorare l'esistenza di microcrack e resistenza agli shock termici.
Una gradazione di particelle adatta viene selezionata per dare al mattone una porosità apparente più elevata ma anche una resistenza più elevata, riducendo così la sua conduttività termica e l'espansione termica.
L'uso di un film di glassa sottile sulla superficie di transito del forno di cemento protegge il mattone da un'ulteriore corrosione alcali.
I mattoni di allumina alti adatti per forni di cemento includono principalmente mattoni di allumina ad alta allumina legati al fosfato, mattoni resistenti all'usura ad alta allumina legati al fosfato, mattoni di allumina ad alta allumina resistenti al fiocco, legato chimicamente (speciale) mattoni ad alto contenuto di allumina, e mattoni di alumina ad alta allumina.
Mattone resistente alcalino
I mattoni resistenti agli alcali hanno una diversa resistenza alcalina ed erosione. In determinate condizioni possono reagire con il materiale del forno e il gas del forno nei composti alcalini. E nella rotazione della rapida formazione di una glassa protettiva densa chiusa per evitare la penetrazione continua e il danno da crack alcali in mattoni al forno. Particolarmente.
È uno dei materiali indispensabili per il rivestimento del forno per il nuovo forno a secco. Questa serie di mattoni resistenti agli alcali comprende i normali mattoni resistenti agli alcali, mattoni resistenti agli alcali ad alta resistenza, Isolamento del calore resistente agli alcali, e mattoni resistenti agli alcali a volta.
Castabili refrattari
Castable refrattario ha le caratteristiche di un semplice processo di produzione, Alto consumo di energia di produzione, e uso flessibile e conveniente.
Nei sistemi di forno a cemento, È caratterizzato dalla sua applicazione sempre più diffusa nei sistemi di preriscaldamento con strutture complesse.
I castabili refrattari adatti per i forni di cemento includono principalmente castabili corindici, Castabili di allumina alta, Castabili resistenti agli alcali, e castabili leggeri.
Bricks di silice-mo per transizione in forno cemento
Le caratteristiche del processo della zona di transizione determinano frequenti cambiamenti nella pelle del forno e quindi richiedono una maggiore resistenza allo spalling dei mattoni refrattari.
Inoltre, Quando la fase liquida inizia ad apparire in questa zona, I mattoni refrattari sono sottoposti a un carico di calore corrispondentemente più elevato.
Se non c'è pelle di forno, I mattoni in quest'area sono necessari anche per avere una buona resistenza chimica e resistenza all'usura.
La nostra fabbrica ha confrontato le prestazioni di vari mattoni refrattari. La composizione chimica dei mattoni di silice-MO è principalmente AL2O3 e SIO2, con bassa porosità, forte resistenza alla corrosione di zolfo e alcali, e diversa stabilità di shock termico e indice di resistenza meccanica.
Selezione di castabili refrattari per la bocca del forno cemento
Con lo sviluppo continuo e la perfezione della grande tecnologia del forno rotativo a secco, La scala di produzione della bocca clinker si sta espandendo.
E le condizioni operative della sua attrezzatura hanno nuove caratteristiche, che hanno presentato requisiti più elevati per i castabili refrattari, Soprattutto i castabili della bocca del forno.
La fodera in bocca in bocca è uno dei rivestimenti in forno deboli in grandi forni rotanti.
Nella produzione di grandi forni secchi, La temperatura del forno alla bocca del forno rotante può arrivare a circa 1400 ° C.
La temperatura del clinker che lascia il forno può arrivare fino a 1400 ° C, e la temperatura dell'aria secondaria che entra nel forno può essere fino a 1200 ° C.
La bocca del forno è quasi completamente esposta alla radiazione a fiamma ad alta temperatura di 1700 ° C, e le particelle ad alta temperatura di circa 1400 ° C sono grandi e forti.
Le condizioni di lavoro sono molto difficili, e la durata del materiale per il rivestimento della bocca del forno limita seriamente la durata di tutto il forno.
Frequente caduta di mattoni causata da una facile deformazione della bocca del forno, un aumento significativo della temperatura dell'aria secondaria
Il pendio del forno aumenta, La velocità di rotazione è accelerata, Non c'è pelle di fornitura stabile alla bocca del forno.
E il rivestimento del forno deve essere in grado di resistere all'abrasione di clinker, flusso d'aria ad alta temperatura, e la corrosione alcali del materiale. Inoltre, È anche soggetto all'impatto dell'insuccesso del forno e del raffreddamento e del riscaldamento rapido.
I forni rotanti soffrono di frequenti interruzioni del forno e più shock termici al refrattario del forno per una serie di motivi. Le statistiche pertinenti mostrano che più di 80% delle interruzioni del forno sono causate dalla corrosione del refrattario locale.
Secondo le caratteristiche della bocca del forno debole, più castabili con shock termico, impatto, e vengono utilizzate resistenza all'usura.
Quando si usa, pezzi di ancoraggio di saldatura sul corpo del forno, Versare la bocca in forno con castabili rinforzati in fibra di acciaio ad alta allumina nel suo insieme, e utilizzare castabili refrattari per la bocca in bocca ad alte prestazioni o cesti refrattari in bocca migliorata, che può impedire efficacemente il danno di cui sopra.
Rendi sincronizzati il ciclo di utilizzo delle refrattari della porta del forno con la cintura di fuoco del forno.
Che ne dici di cracking, peeling, e facile usura di materiali refrattari? Per risolvere il problema, È necessario scavare dalla causa principale e analizzare la vera ragione.
Per refrattari è stato impegnato nella produzione di materiale refrattario, ricerca, e servizi di sviluppo per molti anni, e può risolvere vari problemi difficili del rivestimento del forno ad alta temperatura, Benvenuto nuovi e vecchi amici da consultare e scambi tecnici.
